Les fabricants réalisent des gains quantifiables – Analytics, cloud, edge intelligence & 5G

Fonctionnalité sponsorisée Il n’est pas surprenant que les gens se soient familiarisés avec les subtilités de l’épidémiologie au cours des deux dernières années en raison de la pandémie, mais le fait que les chaînes d’approvisionnement et la fabrication aient fait la une des journaux grand public est peut-être plus inattendu.

Les pénuries de matières premières et la hausse des prix de l’énergie ont eu des répercussions évidentes, obligeant les fabricants à redoubler d’efforts pour devenir plus efficaces. Mais il existe d’autres pressions, peut-être moins évidentes. Le secteur manufacturier est aux prises avec plus de 800 000 postes vacants dans le monde, en partie parce que la main-d’œuvre vieillit et se rapproche de la retraite.

Dans le même temps, les fabricants sont confrontés au défi de répondre aux besoins des nouveaux travailleurs, qui ont grandi avec des écrans tactiles plutôt qu’avec des cadrans et des leviers. Ces personnes s’attendent à pouvoir puiser dans de vastes bassins de données actualisées pour faciliter leur prise de décision.

Et bien sûr, avec l’apprentissage automatique et l’IA prenant le pas sur la prise de décision dans d’autres domaines, pourquoi ne s’attendrait-on pas à ce que la même chose se produise dans nos usines et dans la chaîne d’approvisionnement au sens large ? Cela permet aux travailleurs de se concentrer sur l’ajout de valeur, de stimuler l’innovation et de mettre les produits sur le marché plus rapidement.

Adoption accrue de la fabrication intelligente

Tout cela alimente l’adoption croissante de la fabrication intelligente. Le groupe communautaire de l’industrie à but non lucratif, la Manufacturing Enterprise Solutions Association (MESA), définit la “fabrication intelligente” comme “l’orchestration et l’optimisation intelligentes en temps réel des processus commerciaux, physiques et numériques au sein des usines et sur l’ensemble de la chaîne de valeur”.

Plex Systems, la principale plate-forme de fabrication intelligente native du cloud récemment acquise par Rockwell Automation, produit un rapport annuel . Le plus récent d’entre eux a interrogé 321 initiés de l’industrie et a révélé que l’adoption de la fabrication intelligente a augmenté de 50 % en 2021, tandis que 83 % des répondants considéraient la fabrication intelligente comme la clé de leur succès futur.

75 % misaient sur la fabrication intelligente pour aider à résoudre leurs problèmes de main-d’œuvre. 80 % ont indiqué qu’ils souhaitaient utiliser un logiciel pour connecter les personnes, les systèmes, les machines et les chaînes d’approvisionnement, 78 % s’attendant à ce qu’il les aide à automatiser les processus et 77 % espérant obtenir de meilleures analyses et un meilleur aperçu de l’entreprise.

L’enquête met également en évidence les défis auxquels les entreprises sont confrontées dans l’adoption de la fabrication intelligente, y compris la méfiance vis-à-vis des “technologies surmédiatisées” sur la base de l’expérience antérieure des premiers utilisateurs. Malgré cela, 24 % des répondants ont cité la paralysie technologique comme un « obstacle à la croissance » de leurs plans d’affaires globaux.

Les travailleurs, unis par la technologie

Le principal obstacle à l’adoption de la fabrication intelligente reste le coût, cité par 36 % des répondants. Un manque de compétences en entrave 32 %, un nombre similaire soulignant la difficulté à remplacer ou à mettre à niveau les systèmes existants et la résistance des employés à l’adoption et à la mise en œuvre de la fabrication intelligente.

Ces obstacles ne sont pas à des millions de kilomètres du genre de préoccupations auxquelles les entreprises sont généralement confrontées dans d’autres formes d’adoption de technologies, en particulier lorsqu’il s’agit de briser les silos de données pour alimenter l’analyse et augmenter la visibilité.

Comme l’explique Sachin Mathur, directeur EMEA des logiciels et du contrôle chez Rockwell Automation : « La fabrication intelligente ne se limite pas à ce qui se passe dans l’usine. C’est un problème plus large qui consiste à s’assurer que les actifs (matières premières, usines, personnes et données) sont utilisés pour le maximum afin d’extraire chaque once de productivité.

“Cela signifie que l’équipe de fabrication doit travailler beaucoup plus étroitement avec le service informatique, en utilisant des logiciels de planification des ressources d’entreprise (ERP) et de système d’exécution de la fabrication (MES). Et ils doivent tous deux adopter une approche holistique de la sécurité de l’information.”

Ou au moins devraient-ils l’être.

Informations récoltées à partir de plusieurs couches

L’approche de Rockwell Automation pour les aider à y parvenir réside dans sa stratégie Connected Enterprise Production System, une approche holistique d’ingénierie des systèmes qui fait converger tous les niveaux de l’entreprise des clients.

Les innovations technologiques, les capacités et l’expertise du domaine couvrent tous les éléments de conception, d’exploitation et de maintenance du système de production. Les informations sont collectées à partir de toutes les couches, des dispositifs de contrôle de supervision et d’action des données (SCADA), des contrôleurs logiques programmables (PLC) et des robots.

“Le niveau suivant”, explique Mathur, “est de s’assurer que les données sont communiquées en toute sécurité via une infrastructure de communication réseau et des interfaces homme-machine connectées via Wi-Fi ou 5G”.

Des plates-formes telles que Plex MES doivent ensuite être intégrées – aux côtés des applications de planification de la chaîne d’approvisionnement – en se connectant directement au système ERP de l’organisation, l’automatisation et l’orchestration MES prenant en charge les tâches manuelles et même analysant les données de la machine pour automatiser les décisions et le flux de travail.

« Notre stratégie principale est de permettre un flux en amont et en aval d’informations, de données et de paramètres de processus via Factory Talk Hub, la plate-forme basée sur le cloud de Rockwell Automation. Cela rassemble tous les éléments critiques dans une chaîne de valeur de fabrication », déclare Mathur, « et crée ensuite un système hautement interconnecté et hyper-intelligent. Ensuite, vous pouvez créer des applications de l’ère numérique plus récentes, meilleures et profondément perspicaces.

Mais c’est une chose de disposer d’un ensemble complet d’outils étayés et connectés par le cloud, c’en est une autre de pouvoir les appliquer au large éventail d’entreprises qui cherchent à accélérer leurs opérations de fabrication.

C’est pourquoi Rockwell aborde les problèmes des clients avec un modèle d’exécution d’entreprise connectée en cinq étapes, qui vise à faire converger la technologie de l’information et la technologie des opérations (OT) en une architecture unique qui améliore finalement les performances de l’entreprise, des opérations et de la chaîne d’approvisionnement.

Les données sont le nouveau capital

Le modèle commence par une étape d’évaluation, couvrant l’infrastructure IT/OT et les processus et workflows hérités. Cela jette les bases de la sécurisation et de la mise à niveau des réseaux IT / OT et des architectures de contrôle vers des systèmes modernes et du déploiement d’une dorsale pour assurer la connectivité entre les opérations et les systèmes commerciaux de l’entreprise. Les organisations peuvent alors s’attaquer au capital de données de travail, afin d’améliorer à la fois la prise de décision et les processus commerciaux.

L’analyse prédictive peut être appliquée pour améliorer encore les avantages opérationnels dans des domaines tels que la planification et la gestion des actifs. Et l’adoption d’un modèle d’amélioration continue pour soutenir la collaboration contribue à accroître la visibilité et l’accès aux actifs, aux processus et aux experts en la matière.

L’objectif est d’aider les clients à devenir “plus perspicaces et axés sur les données” dans la gestion des actifs et des lignes de production. “Plutôt qu’une simple décision basée sur une feuille de calcul hors ligne, ils veulent être davantage basés sur l’utilisation, ils veulent être davantage basés sur la durabilité, soutenus par les données des capteurs et des actionneurs”, conseille Mathur.

Sur une note pratique, il déclare : « J’ai vu des clients réduire un flux de travail de 150 lignes d’une feuille de calcul à une approche en 35 étapes. Parce qu’ils l’ont numérisé, ils ont pu apprendre rapidement et adapter ces processus. et éliminer le gaspillage.”

Bien sûr, chaque organisation cliente – ses points de départ et ses objectifs spécifiques – sera différente ; et l’adaptation de la fabrication intelligente est rarement un problème majeur. Mathur dit qu’environ les trois quarts des engagements de Rockwell impliquent des friches industrielles existantes : “Ce ne sera jamais une installation par double-clic, nous le savons.”

Avantages pour les magasins “Maman et Papa”

Et bien que Rockwell compte de nombreuses marques mondiales parmi ses clients, il comprend également ce que Mathur décrit comme des “opérations maman et pop”.

Une petite entreprise, avec seulement quelques lignes de production, pourrait ne pas avoir la fabrication alimentée par l’IA sur son radar. “Mais”, explique-t-il, “s’ils éteignent la lumière alors qu’un cycle de production est en cours, ils veulent des notifications sur leur téléphone portable en cas de problème. La fabrication sans éclairage est désormais un rêve réalisable, qui devient une réalité.”

“Dans les organisations de taille moyenne à grande”, dit-il, “plutôt que de simplement recevoir des appareils intelligents et des notifications, elles souhaitent disposer d’un tableau de bord à l’échelle de l’usine pour la surveillance, l’évaluation et la création de rapports basés sur les données. En plus des notifications et des alertes , ils souhaitent également disposer de rapports et d’analyses horaires ou quotidiens, afin de pouvoir définir comment améliorer le prochain quart de travail ou le mois suivant.

“À partir de là, ils pourraient commencer à penser à des boucles de rétroaction autonomes. C’est là que les modèles d’apprentissage automatique entrent en jeu avec un auto-apprentissage basé sur les entrées et les sorties.”

Et cela fournit une base pour exploiter pleinement d’autres technologies à venir. La 5G, par exemple, a le potentiel de transformer la connectivité dans toute l’organisation et de permettre l’analyse de périphérie, ainsi que l’utilisation de la réalité augmentée et virtuelle (AR/VR).

“La 5G est un domaine stratégique pour nous, dans lequel nous travaillons désormais en partenariat avec certaines puissances industrielles”, déclare Mathur.

La 5G et les expériences augmentées sont également essentielles lorsqu’il s’agit de ces nouveaux entrants désespérément nécessaires dans le secteur manufacturier, qui ont souvent des attentes différentes quant à la manière dont ils devraient pouvoir accéder aux informations et gérer les systèmes.

“Ils ne seront pas satisfaits de marcher d’une partie d’un établissement à l’autre pour arranger les choses”, déclare Mathur. “Ils s’attendront plutôt à pouvoir accéder aux données, à résoudre des problèmes et à pouvoir mettre à jour et adapter les flux de travail à la volée. Ils s’attendront à être” d’accord, comment pouvons-nous rassembler cela ? “, car ils savent que la technologie peut rendre cela possible.”

Sponsorisé par Rockwell Automation.